उच्च दाब कास्टिंग डबल क्लच गिअरबॉक्स शेलच्या विशिष्ट गुणवत्तेच्या समस्या सोडवणे

यासाठी निवडा: ड्युअल-क्लच गिअरबॉक्स उत्पादने ओले ड्युअल-क्लच गिअरबॉक्स आहेत, सपोर्टिंग शेलमध्ये क्लच आणि गिअरबॉक्स शेल असतात, उच्च दाब कास्टिंग पद्धतीने उत्पादित केलेले दोन शेल, उत्पादन विकास आणि उत्पादन प्रक्रियेत गुणवत्ता सुधारणेची कठीण प्रक्रिया अनुभवली आहे. , रिक्त सर्वसमावेशक पात्रता दर सुमारे 60% 95% ने 2020 स्तरांपर्यंत चढाईच्या शेवटी, हा लेख सामान्य गुणवत्ता समस्यांचे निराकरण करतो.

वेट ड्युअल-क्लच ट्रान्समिशन, जे एक नाविन्यपूर्ण कॅस्केड गियर सेट, इलेक्ट्रो-मेकॅनिकल शिफ्ट ड्राइव्ह सिस्टम आणि नवीन इलेक्ट्रो-हायड्रॉलिक क्लच ऍक्च्युएटर वापरते. शेल ब्लँक उच्च दाब कास्टिंग ॲल्युमिनियम मिश्र धातुपासून बनलेला आहे, ज्यामध्ये हलके वजन आणि उच्च शक्तीची वैशिष्ट्ये आहेत. गिअरबॉक्समध्ये हायड्रॉलिक पंप, स्नेहन द्रवपदार्थ, कूलिंग पाईप आणि बाह्य कूलिंग सिस्टम आहेत, जे सर्वसमावेशक यांत्रिक कार्यप्रदर्शन आणि शेलच्या सीलिंग कार्यक्षमतेवर उच्च आवश्यकता ठेवतात. या पेपरमध्ये शेल डिफॉर्मेशन, एअर संकोचन होल आणि लीकेज पास रेट यासारख्या गुणवत्तेच्या समस्या कशा सोडवायच्या हे स्पष्ट करते जे उत्तीर्ण होण्याच्या दरावर मोठ्या प्रमाणात परिणाम करतात.

१,विकृती समस्येचे निराकरण

आकृती 1 (a) खाली，गिअरबॉक्स उच्च-दाब कास्ट ॲल्युमिनियम मिश्र धातु गियरबॉक्स गृहनिर्माण आणि क्लच हाऊसिंगने बनलेला आहे. वापरलेली सामग्री ADC12 आहे, आणि त्याची मूळ भिंतीची जाडी सुमारे 3.5 मिमी आहे. गिअरबॉक्स शेल आकृती 1 (b) मध्ये दर्शविला आहे. मूळ आकार 485 मिमी (लांबी) × 370 मिमी (रुंदी) × 212 मिमी (उंची), खंड 2481.5 मिमी 3 आहे, प्रक्षेपित क्षेत्र 134903 मिमी 2 आहे आणि निव्वळ वजन सुमारे 6.7 किलो आहे. हा पातळ-भिंतीचा खोल-पोकळीचा भाग आहे. मोल्डचे उत्पादन आणि प्रक्रिया तंत्रज्ञान, उत्पादन मोल्डिंग आणि उत्पादन प्रक्रियेची विश्वासार्हता लक्षात घेऊन, आकृती 1 (c) मध्ये दर्शविल्याप्रमाणे साचा तयार केला जातो, जो स्लाइडर्सच्या तीन गटांनी बनलेला असतो, मूव्हिंग मोल्ड (बाहेरील दिशेने) पोकळी) आणि स्थिर साचा (आतील पोकळीच्या दिशेने), आणि कास्टिंगचा थर्मल संकोचन दर 1.0055% असे डिझाइन केले आहे.

वास्तविक, प्रारंभिक डाय कास्टिंग चाचणीच्या प्रक्रियेत, असे आढळून आले की डाई कास्टिंगद्वारे उत्पादित केलेल्या उत्पादनाचा आकार हा डिझाइन आवश्यकतांपेक्षा खूपच वेगळा होता (काही पोझिशन्स 30% पेक्षा जास्त होती), परंतु साचा आकार पात्र होता आणि वास्तविक आकाराच्या तुलनेत संकोचन दर देखील संकोचन कायद्यानुसार होता. समस्येचे कारण शोधण्यासाठी, आकृती 1 (d) मध्ये दर्शविल्याप्रमाणे, तुलना आणि विश्लेषणासाठी भौतिक शेलचे 3D स्कॅनिंग आणि सैद्धांतिक 3D वापरले गेले. असे आढळून आले की रिकाम्या जागेचे बेस पोझिशनिंग क्षेत्र विकृत आहे, आणि विकृतीचे प्रमाण क्षेत्र B मध्ये 2.39 मिमी आणि क्षेत्र C मध्ये 0.74 मिमी आहे. कारण उत्पादन पुढील साठी रिक्त A, B, C च्या उत्तल बिंदूवर आधारित आहे. प्रोसेसिंग पोझिशनिंग बेंचमार्क आणि मापन बेंचमार्क, या विकृतीमुळे मोजमाप, विमानाचा आधार म्हणून ए, बी, सी कडे इतर आकाराचे प्रक्षेपण होते, छिद्राची स्थिती क्रमाबाहेर आहे.

या समस्येच्या कारणांचे विश्लेषण:

①उच्च दाब कास्टिंग डाय डिझाईन तत्त्व हे डिमोल्डिंगनंतर उत्पादनांपैकी एक आहे, डायनॅमिक मॉडेलवर उत्पादनाला आकार देणे, ज्यासाठी पॅकेज फोर्सच्या डायनॅमिक मॉडेलवर परिणाम आवश्यक असतो तो स्थिर मोल्ड बॅगवर घट्ट काम करणाऱ्या शक्तींपेक्षा जास्त असतो. एकाच वेळी खोल पोकळी विशेष उत्पादने, निश्चित साच्यावरील कोरमधील खोल पोकळी आणि मूव्हिंग मोल्ड उत्पादनांवर तयार केलेल्या पृष्ठभागाच्या बाहेरील पोकळी मोल्डच्या विभाजनाची दिशा ठरवण्यासाठी केव्हा कर्षण अपरिहार्यपणे सहन करेल;

②मोल्डच्या डाव्या, खालच्या आणि उजव्या दिशांना स्लाइडर आहेत, जे डेमॉल्ड करण्यापूर्वी क्लॅम्पिंगमध्ये सहायक भूमिका बजावतात. किमान आधार बल वरच्या B वर आहे आणि थर्मल संकोचन दरम्यान पोकळीमध्ये अवतल होण्याची एकूण प्रवृत्ती आहे. वरील दोन मुख्य कारणांमुळे B चे सर्वात मोठे विकृतीकरण होते, त्यानंतर C.

या समस्येचे निराकरण करण्यासाठी सुधारणा योजना म्हणजे निश्चित डाई इजेक्शन यंत्रणा आकृती 1 (e) निश्चित डाई पृष्ठभागावर जोडणे. B वर 6 सेट मोल्ड प्लंगर वाढले, C मध्ये दोन निश्चित मोल्ड प्लंगर जोडून, ​​निश्चित पिन रॉड रीसेट शिखरावर अवलंबून राहणे आवश्यक आहे, मोल्ड क्लॅम्पिंग प्लेन हलवताना रीसेट लीव्हर एका साच्यात दाबा, मोल्ड स्वयंचलित डाय प्रेशर अदृश्य होते, परत प्लेट स्प्रिंगचे आणि नंतर शीर्ष शिखरावर ढकलणे, निश्चित साच्यातून उत्पादनांना प्रोत्साहन देण्यासाठी पुढाकार घ्या, जेणेकरून ऑफसेट डिमोल्डिंग विकृती लक्षात येईल.

साचा बदलल्यानंतर, डिमोल्डिंग विकृती यशस्वीरित्या कमी होते. FIG.1 (f) मध्ये दाखवल्याप्रमाणे, B आणि C मधील विकृती प्रभावीपणे नियंत्रित केली जातात. बिंदू B +0.22mm आणि बिंदू C +0.12 आहे, जे 0.7mm च्या रिक्त समोच्चाची आवश्यकता पूर्ण करतात आणि मोठ्या प्रमाणात उत्पादन प्राप्त करतात.

2, शेल संकोचन भोक आणि गळतीचे समाधान

सर्वांना माहिती आहे की, उच्च दाब कास्टिंग ही एक तयार करण्याची पद्धत आहे ज्यामध्ये द्रव धातू काही विशिष्ट दाब लागू करून मेटल मोल्ड पोकळीमध्ये त्वरीत भरला जातो आणि कास्टिंग मिळविण्यासाठी दबावाखाली वेगाने घन होतो. तथापि, उत्पादनाची रचना आणि डाई कास्टिंग प्रक्रियेच्या वैशिष्ट्यांच्या अधीन, अजूनही उत्पादनामध्ये गरम सांधे किंवा उच्च-जोखीम असलेल्या हवेच्या संकोचन छिद्रांचे काही भाग आहेत, ज्याचे कारण आहे:

（1） प्रेशर कास्टिंग उच्च वेगाने मोल्ड पोकळीमध्ये द्रव धातू दाबण्यासाठी उच्च दाब वापरते. प्रेशर चेंबर किंवा मोल्ड पोकळीतील वायू पूर्णपणे डिस्चार्ज होऊ शकत नाही. हे वायू द्रव धातूमध्ये गुंतलेले असतात आणि अखेरीस छिद्रांच्या स्वरूपात कास्टिंगमध्ये अस्तित्वात असतात.

(2) द्रव ॲल्युमिनियम आणि घन ॲल्युमिनियम मिश्र धातुमधील वायूची विद्राव्यता भिन्न आहे. घनीकरण प्रक्रियेत, वायू अपरिहार्यपणे अवक्षेपित होतो.

（3） द्रव धातू पोकळीमध्ये झपाट्याने घट्ट होतो आणि प्रभावी आहार न दिल्यास, कास्टिंगचे काही भाग आकुंचन पोकळी किंवा संकोचन सच्छिद्रता निर्माण करतात.

डीपीटीची उत्पादने घ्या ज्यांनी टूलिंग नमुना आणि लहान बॅच उत्पादन टप्प्यात अनुक्रमे प्रवेश केला आहे (आकृती 2 पहा) : उत्पादनाच्या सुरुवातीच्या एअर संकोचन छिद्राचा दोष दर मोजला गेला, आणि सर्वाधिक 12.17% होता, ज्यामध्ये हवा एकूण दोषांपैकी 15.71% 3.5 मिमी पेक्षा मोठे संकोचन भोक आणि 1.5-3.5 मिमी दरम्यानचे संकोचन छिद्र 42.93% होते. हे वायु संकोचन छिद्र प्रामुख्याने काही थ्रेडेड छिद्रांमध्ये आणि सीलिंग पृष्ठभागांमध्ये केंद्रित होते. हे दोष बोल्ट कनेक्शनची ताकद, पृष्ठभाग घट्टपणा आणि स्क्रॅपच्या इतर कार्यात्मक आवश्यकतांवर परिणाम करतात.

या समस्यांचे निराकरण करण्यासाठी, मुख्य पद्धती खालीलप्रमाणे आहेत:

२.१स्पॉट कूलिंग सिस्टम

एकल खोल पोकळी भाग आणि मोठ्या कोर भागांसाठी योग्य. या संरचनेच्या तयार झालेल्या भागामध्ये फक्त काही खोल पोकळी असतात किंवा कोर खेचणारा खोल पोकळी भाग इ. आणि काही साचे मोठ्या प्रमाणात द्रव ॲल्युमिनियमने गुंडाळलेले असतात, ज्यामुळे साचा जास्त गरम करणे सोपे असते, ज्यामुळे चिकट होते. मोल्ड स्ट्रेन, हॉट क्रॅक आणि इतर दोष. म्हणून, खोल पोकळीच्या साच्याच्या पास बिंदूवर थंड पाणी जबरदस्तीने थंड करणे आवश्यक आहे. 4 मिमी पेक्षा जास्त व्यास असलेल्या गाभ्याचा आतील भाग 1.0-1.5mpa उच्च दाबाच्या पाण्याने थंड केला जातो, जेणेकरून थंड पाणी थंड आणि गरम आहे याची खात्री करता येईल आणि गाभ्याच्या आजूबाजूच्या ऊती प्रथम घट्ट होऊ शकतात आणि तयार होऊ शकतात. दाट थर, ज्यामुळे संकोचन आणि सच्छिद्रता प्रवृत्ती कमी होईल.

आकृती 3 मध्ये दर्शविल्याप्रमाणे, सिम्युलेशन आणि वास्तविक उत्पादनांच्या सांख्यिकीय विश्लेषण डेटासह, अंतिम पॉइंट कूलिंग लेआउट ऑप्टिमाइझ केले गेले आणि आकृती 3 (डी) मध्ये दर्शविल्याप्रमाणे उच्च-दाब पॉइंट कूलिंग मोल्डवर सेट केले गेले, जे प्रभावीपणे नियंत्रित करते. गरम संयुक्त क्षेत्रामध्ये उत्पादनाचे तापमान, उत्पादनांचे अनुक्रमिक घनीकरण लक्षात आले, संकोचन छिद्रांची निर्मिती प्रभावीपणे कमी केली आणि योग्य दर सुनिश्चित केला.

२.२स्थानिक बाहेर काढणे

जर उत्पादनाच्या संरचनेच्या डिझाइनची भिंतीची जाडी असमान असेल किंवा काही भागांमध्ये मोठ्या गरम नोड्स असतील, तर अंजीरमध्ये दर्शविल्याप्रमाणे, अंतिम घन भागामध्ये संकोचन छिद्रे दिसण्याची शक्यता असते. 4 (C) खाली. या उत्पादनांमधील संकोचन छिद्र डाई कास्टिंग प्रक्रियेद्वारे आणि थंड होण्याच्या पद्धती वाढवण्याद्वारे रोखले जाऊ शकत नाहीत. यावेळी, समस्या सोडवण्यासाठी स्थानिक एक्सट्रूझनचा वापर केला जाऊ शकतो. आकृती 4 (अ) मध्ये दर्शविल्याप्रमाणे आंशिक दाब संरचना आकृती, म्हणजे थेट मोल्ड सिलिंडरमध्ये स्थापित केलेले, वितळलेले धातू साच्यात भरल्यानंतर आणि आधी घनतेने, पूर्णपणे अर्ध-घन धातूच्या द्रवामध्ये, शेवटी एक्स्ट्रुजन रॉड प्रेशरद्वारे घनता जाड भिंत, डाई कास्टिंगची उच्च गुणवत्ता प्राप्त करण्यासाठी, संकुचित पोकळीतील दोष कमी करण्यासाठी किंवा काढून टाकण्यासाठी फीडिंग करण्यास भाग पाडले.

२.३दुय्यम बाहेर काढणे

एक्सट्रूझनचा दुसरा टप्पा म्हणजे दुहेरी स्ट्रोक सिलेंडर सेट करणे. पहिला स्ट्रोक प्रारंभिक प्री-कास्टिंग होलचे आंशिक मोल्डिंग पूर्ण करतो आणि जेव्हा कोरभोवती द्रव ॲल्युमिनियम हळूहळू घन होतो, तेव्हा दुसरी एक्सट्रूझन क्रिया सुरू होते आणि प्री-कास्टिंग आणि एक्सट्रूजनचा दुहेरी परिणाम शेवटी लक्षात येतो. उदाहरण म्हणून गीअरबॉक्स गृहनिर्माण घ्या, प्रकल्पाच्या सुरुवातीच्या टप्प्यात गिअरबॉक्स घरांच्या गॅस-टाइट चाचणीचा पात्र दर 70% पेक्षा कमी आहे. खाली दर्शविल्याप्रमाणे गळती भागांचे वितरण मुख्यतः ऑइल पॅसेज 1# आणि ऑइल पॅसेज 4# (आकृती 5 मधील लाल वर्तुळ) चे छेदनबिंदू आहे.

२.४कास्टिंग रनर सिस्टम

मेटल डाय कास्टिंग मोल्डची कास्टिंग सिस्टम ही एक चॅनेल आहे जी डाय कास्टिंग मॉडेलची पोकळी उच्च तापमान, उच्च दाब आणि उच्च गतीच्या स्थितीत डाय कास्टिंग मशीनच्या प्रेस चेंबरमध्ये वितळलेल्या धातूच्या द्रवाने भरते. यात स्ट्रेट रनर, क्रॉस रनर, इनर रनर आणि ओव्हरफ्लो एक्झॉस्ट सिस्टीमचा समावेश आहे. ते द्रव धातूची पोकळी भरण्याच्या प्रक्रियेत मार्गदर्शन करतात, प्रवाह स्थिती, द्रव धातू हस्तांतरणाचा वेग आणि दाब, एक्झॉस्ट आणि डाय मोल्डचा प्रभाव नियंत्रण आणि नियमनाच्या थर्मल समतोल स्थितीसारख्या पैलूंमध्ये महत्त्वपूर्ण भूमिका बजावते. , गेटिंग सिस्टम कास्टिंग पृष्ठभागाची गुणवत्ता तसेच अंतर्गत सूक्ष्म संरचना स्थितीचा महत्त्वाचा घटक मरण्याचा निर्णय घेतला जातो. ओतण्याच्या प्रणालीची रचना आणि अंतिमीकरण सिद्धांत आणि सराव यांच्या संयोजनावर आधारित असणे आवश्यक आहे.

२.५ProcessOअनुकूलीकरण

डाय कास्टिंग प्रक्रिया ही एक गरम प्रक्रिया प्रक्रिया आहे जी पूर्व-निवडलेली प्रक्रिया प्रक्रिया आणि प्रक्रिया पॅरामीटर्सनुसार डाय कास्टिंग मशीन, डाय कास्टिंग डाय आणि लिक्विड मेटल एकत्र करते आणि वापरते आणि पॉवर ड्राइव्हच्या मदतीने डाय कास्टिंग मिळवते. हे सर्व प्रकारचे घटक विचारात घेते, जसे की दाब (इंजेक्शन बल, इंजेक्शन विशिष्ट दाब, विस्तार शक्ती, मोल्ड लॉकिंग फोर्ससह), इंजेक्शन गती (पंच गती, अंतर्गत गेट गती इ.), भरण्याचा वेग इ.) , विविध तापमान (द्रव धातूचे वितळण्याचे तापमान, डाई कास्टिंग तापमान, मोल्ड तापमान इ.), विविध वेळा (भरण्याची वेळ, दाब होल्डिंग वेळ, साचा टिकवून ठेवण्याची वेळ इ.), साच्याचे थर्मल गुणधर्म (उष्णता हस्तांतरण दर, उष्णता क्षमता दर, तापमान ग्रेडियंट, इ.), कास्टिंग गुणधर्म आणि द्रव धातूचे थर्मल गुणधर्म इ. हे डाय कास्टिंग प्रेशर, फिलिंग स्पीड, फिलिंग वैशिष्ट्ये आणि मोल्डच्या थर्मल गुणधर्मांमध्ये अग्रगण्य भूमिका बजावते.

२.६नाविन्यपूर्ण पद्धतींचा वापर

गीअरबॉक्स शेलच्या विशिष्ट भागांमधील सैल भागांच्या गळतीच्या समस्येचे निराकरण करण्यासाठी, पुरवठा आणि मागणी या दोन्ही बाजूंनी पुष्टी केल्यानंतर कोल्ड ॲल्युमिनियम ब्लॉकच्या सोल्यूशनचा वापर केला गेला. म्हणजेच, आकृती 9 मध्ये दर्शविल्याप्रमाणे, भरण्यापूर्वी उत्पादनाच्या आत एक ॲल्युमिनियम ब्लॉक लोड केला जातो. भरल्यानंतर आणि घनतेनंतर, स्थानिक आकुंचन आणि सच्छिद्रतेच्या समस्येचे निराकरण करण्यासाठी हा इन्सर्ट भाग घटकाच्या आत राहतो.